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Le marché de l'eau sans VAG est aujourd'hui impensable. Partout où l'on traite, où l'on fait circuler, où l'on stocke et où l'on distribue de l'eau, les vannes d'arrêt, les robinets à papillons, les soupapes à pistons, les régulateurs et les colonnes humides VAG jouent un rôle essentiel.
Il n'y a guère de centrale hydraulique, d'usine de pompage ou d'usine de retraitement qui ne contienne un équipement VAG. Parce ce qui compte avant tout, c'est un fonctionnement fiable et sécurisé sur des décennies. Le remplacement ou même la simple réparation de pièces pesant fréquemment plusieurs tonnes – comme c'est le cas pour les barrages – représente en effet des coûts prohibitifs. La distribution et le retraitement des eaux exigent la plupart du temps des performances extrêmes : les vannes doivent pouvoir résister à des pressions considérables, à des températures inhabituelles et aux pires conditions climatiques, qu'il s'agisse de celles du désert ou des tropiques. Le matériel doit tenir le coup. Or nos clients sont là pour en témoigner ; les équipements VAG peuvent rester à votre service pendant cinquante ans, voire parfois plus d'un siècle…
Alors qu’on utilisait autrefois majoritairement de la fonte laminaire (fonte grise) ou pour les pressions nominales supérieures généralement de l’acier et de la fonte d’acier, le domaine d’utilisation de la fonte d’acier a également changé avec le développement des matériaux en fonte avec graphite sphéroïdal. Ainsi, à l’heure actuelle, on utilise en Allemagne et en Europe de plus en plus de « fonte ductile avec graphite sphéroïdal », qui présente des propriétés de ténacité similaires à celles de la fonte d’acier, et entretemps aussi pour les pressions nominales plus élevées. Ceci est non seulement le cas en construction hydraulique, mais aussi dans des usages très exigeants comme l’industrie chimique et la construction de centrales électriques. Pour les températures d’emploi plus basses sont aussi disponibles des vannes en fonte ductile GGG-40.3 (EN-GJS-400-18).
Relevé de mesures par détecteur à induction magnétique pour s'assurer de l'épaisseur des enrobages standards et des couches de protection anti-corrosion. Ci-contre : test conforme aux recommandations GSK pour une épaisseur minimale > 250 µm
Le contrôle de l'adhésion effective entre la matière fondamentale et l'enrobage est effectué par test de traction sur tampon d'échantillon (conforme DIN EN ISO 4624). Résistance minimale > 12 N/mm2 .
Le test de résistance aux chocs est effectué au moyen d'un poids de type projectile, lancé d'une hauteur de chute prédéterminée. Le poids impacte la surface enrobée avec une force de 5 Nm. L'enrobage ne doit présenter ni rupture, ni fragmentation.
Le test de porosité de l’enrobage est effectué au moyen d’un appareil de contrôle haute tension à une tension de contrôle définie. Le test est effectué au moyen d’une électrode en caoutchouc.
Le test de résistance aux infiltrations par cathode est conforme aux recommandations GSK, de même qu'à la norme DIN 30677 : 30 jours à 23 °C. Une faille d'enrobage est incisée sur la surface et soumise pour toute la durée du test à une polarisation cathodique dans une solution de chlorure de sodium.
Les clichés ci-contre vous montrent les équipements de test utilisés pour contrôler nos équipements et les tests effectués. Pour l'air comme pour l'eau, toutes les pièces assemblées doivent présenter 100 % de résistance, d'étanchéité et de fonctionnement opérationnel.
Ce test spécifique permet d'assurer une durée de vie utile conforme à la norme AWWA C 504 - 87 (AWWA = American Water Works Association), ceci au travers de 1000 inversions successives de la charge de pression unilatérale.